摘要：精益管理是一种先进的管理文化和管理方式，在生产加工企业不断提升生产制造力，持续降本增效的要求下，推行精益管理和精益设备管理将具有明显成效，通过培训宣传、课题研究、检查考核等，将精益理念落到实处。
关键词：精益管理；精益设备
精益管理是一种先进的管理文化和管理方式，也一种管理理念，它体现了组织对管理的完美追求，是组织严谨、认真，精益求真思想的贯彻。
1把握精益管理的概念内涵
精益管理源于精益生产，精益生产是美国麻省理工学院教授詹姆斯。沃麦克等专家对日本丰田汽车公司的生产方式进行总结后提出的。精益管理要求企业的各项活动都必须围绕以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。精益管理的原则为：消除浪费；关注流程，提高总体效益；降低库存；全过程的高质量，一次做对；基于顾客需求的拉动生产；标准化与工作创新；尊重员工，给员工授权；团队工作；满足顾客需要。各种版本原则的数量和层次有所差异，但主要精髓基本相同。简而言之，精益管理就是在创造价值的目标下持续改进消除浪费。
2认识推行精益管理的意义
推进精益管理是提升企业管理水平的需要，是挖掘行业发展潜力的需要。对于工业企业来说，推行精益管理建立精益生产模式尤为重要和迫切，建立现代化工业企业，不能仅靠设备升级、产能提高、资产增加，最关键的是要解放思维、提升管理、提高素质，导入精益核心理念，运用精益基本原则，有效整合原有管理流程和模式，构建一套独具特色的、适用的精益制造体系。精益管理，是实现“1 1>3”、华丽转身的必由之路。
3推行精益管理应注意的方面
一是精益管理不只是精细化管理。导入精益思想，把握精益内涵，营造精益氛围，形成精益文化；推行精益方法，采用精益工具，实施精益评价；建立精益组织、团队和精益考核；形成精益流程，树立精益目标。精细化是推行精益管理的有效工具和手段，不是最终目标。二是推行精益管理不是刷新重来。精益管理与企业推行的6S、对标、管理创一流等工作互为支撑、相互促进。精益管理并不是推倒重来，另起炉灶，其主要目标是围绕服务和效率来降低企业成本费用水平，快速有效地响应市场需求，实现企业供应链效率和价值的最大化，最终提高企业发展的质量和效益。围绕“持续改善、追求卓越”,梳理分析原有管理流程和模式的长短利弊，基于企业实情提出自己对精益见解和推行方案，实现“用最小的投入创造最大的价值”.三是精益管理无止境。行业企业管理现场会会指出，精益管理不是一时、短期的行为，应将其作为提升企业管理水平的一个重要内容，扎扎实实地抓下去。持续改进是精益管理的基本原则和必要条件，成功的精益管理需要形成企业精益文化和精益思维，精益精神和基因融入血液，这些都不是一是半会、一蹴而就所能实现的。
4扎实推行设备管理精益化工作
作为精益生产的支撑和组成，精益设备管理一直在探索和践行。实现用先进技术支撑设备管理精益化，就要实现设备状态可控、管理过程可控和经济成本可控，就要综合应用先进技术，努力追求设备运行零故障、设备诊断零失误、备件管理零冗余、设备零安全事故。就要在以下几个方面下功夫：
一是严格设备交接班管理。严格设备交接班制度，达到全、细、清，借助信息化系统记录以及其他纸质记录，消除口头交接不清的弊端，使操作人员和班组长清晰了解前一班次设备运行状况及故障维修情况，改变工作的被动局面。二是严格设备精细操作。要求设备操作人员弄懂设备性能、结构和操作原理，制定精细的设备作业流程和维修标准，严格按照设备操作规程，达到认真、准确、规范。三是严格设备精细点巡检。以及时发现和处理设备异常为切入点，完善设备三级点检体系，借助日常点检、专业点检和精密点检，透过表面现象，进行深入分析，发现隐患和问题，并及时解决整改。持续完善设备三级点检标准，对历史点检结果进行分析，弥补点检盲区，删减或调整不适宜的标准。四是严格精细维护。岗位人员认真学习所管设备的维护与润滑知识、要求和规程，弄懂设备性能、结果和操作原理，按照“五定”、“三过滤”的方法，把日常润滑技术管理工作规范化、制度化，搞好润滑工作，细化设备保养标准，引入专业工具，逐步推行关键零备件的定期强制更换，持续提升设备运行效率。五是严格精细检修。设备管理各级人员熟悉设备的结构、性能、了解工艺标准，当设备出现故障时，能准确鉴别出设备的异常现象及发生部位，找出原因，能及时采取措施防止故障扩大，同时借助设备故障树，总结经验，力争同一故障以后不再重复出现。
精益管理不是一句口号，在推进过程中，还要注意高层引领、营造氛围，形成一种自上而下的氛围，加快激励考核力度，不断创新管理方法，使精益思想有效落地生根，推动企业的可行性健康发展。